Aplicaciones

En el uso real del bus CAN, como se muestra en la Figura 1, se debe conectar una resistencia de 120 Ω en ambos extremos del bus. Entonces, ¿cuál es la base para usar una resistencia de 120 Ω?Figura 1A continuación tomamos el diagrama de arquitectura interna de TJA1044 como ejemplo para el análisis.Figura 2La característica del bus CAN es que el dominante representa 0 y el recesivo representa 1. Cuando el bus es recesivo, los transistores superior e inferior Q1 y Q2 del TJA1044 se desactivan, dejando CANH y CANL inactivos con una diferencia de voltaje de 0 V. Cuando el bus es dominante, los transistores superior e inferior Q1 y Q2 del TJA1044 se activan, creando una diferencia de voltaje entre CANH y CANL. Si no hay carga en el bus y el bus es recesivo, la resistencia diferencial del bus será muy grande, lo que provocará que incluso una mínima energía externa lo convierta en dominante. Esto se debe principalmente a que el voltaje umbral mínimo para dominante en los transceptores típicos es de tan solo unos 500 mV. Por lo tanto, para mejorar la inmunidad del bus a las interferencias, se requiere una resistencia de terminación. Sin embargo, esta resistencia debe mantenerse lo más baja posible (y también para evitar una corriente excesiva). Además, también debe considerarse la capacitancia parásita en el bus. Cuando el bus es dominante, el capacitor se carga, y cuando es recesivo, se descarga. Si el bus no tiene resistencias en paralelo, solo puede descargarse a través de los transceptores en ambos extremos. Esto afecta el tiempo de transición entre los dos estados (recesivo y dominante), lo que resulta en anomalías en la forma de onda (ascenso), como se muestra en la Figura 3. Cuando una señal encuentra una discontinuidad de impedancia en una ruta de transmisión de alta velocidad, causa reflexiones de señal, que llamamos discontinuidades de impedancia. Agregar resistencias terminales puede eliminar o reducir el impacto de estas reflexiones de señal. Las resistencias terminales absorben la energía de la señal, evitando que se disperse en el bus. Entonces, ¿por qué 120 Ω? De hecho, la norma ISO 11898-2 define claramente 120 Ω como el valor de resistencia más razonable, determinado mediante extensas pruebas experimentales.Figura 3Si desea verificar qué tan grande es la resistencia terminal del bus requerida en un proyecto real, puede probarlo utilizando el método que se muestra en la Figura 4 a continuación.Figura 4Conecte una resistencia ajustable en paralelo al bus y ajústela hasta que la forma de onda cuadrada permanezca sin distorsión. Al seleccionar la potencia de la resistencia terminal, se debe tener en cuenta la condición de cortocircuito de la interfaz. Esto significa que, en caso de cortocircuito, la corriente fluirá directamente de CANH a CANL. Sin embargo, la corriente que un transceptor CAN típico puede soportar es de tan solo decenas de mA (debido a las medidas internas de limitación de corriente del transceptor). Por ejemplo, el TJA1044 solo maneja 50 mA. Basándonos en P = I² * R, obtenemos 50 mA * 50 mA * 120 Ω = 0,3 W. Por lo tanto, la potencia de la resistencia se selecciona en 0,25 W, que es el encapsulado 1206 común. 

En el diseño de sistemas de medición de inclinación de alta precisión, el control de errores es clave para determinar el rendimiento del sistema. Este artículo combina resultados de investigación y prácticas de ingeniería para analizar métodos de implementación, fuentes de error, métodos de análisis y soluciones desde cuatro perspectivas, proporcionando una referencia para el diseño y la optimización de sistemas de medición de inclinación de alta precisión.refleja el ángulo entre el plano horizontal y el eje Y.2. Análisis de las principales fuentes de error1) Error de interferencia ambiental⚪Vibración mecánica: cuando los sensores se instalan en un entorno vibratorio, la vibración puede provocar fluctuaciones en la señal de salida, como en plataformas de vehículos o escenarios de equipos industriales, donde la vibración puede introducir una desviación de medición de ±0,5°.⚪ Deriva de temperatura: los cambios de temperatura provocan una deriva del cero del sensor, especialmente cuando la temperatura de funcionamiento excede el rango de calibración (como -20 ℃ ~ 65 ℃), el error puede alcanzar 0,002°/℃.⚪ Interferencia electromagnética: las fluctuaciones de energía o los campos electromagnéticos externos pueden interferir con la cadena de señal del sensor, lo que afecta la precisión de la conversión de analógico a digital.2) Autoerror del sensor⚪  Error no lineal: La salida de los sensores de inclinación MEMS tiene una relación no lineal con el ángulo de inclinación, a veces, los errores no lineales pueden alcanzar una desviación de 0,1° dentro de un rango de ± 30°.⚪  Limitaciones de ruido y resolución: el procesamiento inadecuado de señales analógicas puede provocar una disminución en la resolución efectiva, como bits ADC insuficientes que pueden no ser capaces de detectar señales pequeñas a un nivel de 0,175 mV.⚪  Error de instalación: una base irregular o fijada de forma floja hace que el plano de referencia del sensor no sea paralelo a la superficie medida, lo que genera una desviación sistemática.3) Interferencia dinámicaSi existe aceleración externa (como vibración o movimiento) en el dispositivo, la salida del acelerómetro contendrá componentes de aceleración dinámica, lo que generará errores en el cálculo del ángulo de inclinación. En este punto, es necesario combinar un giroscopio o un magnetómetro para la fusión de datos (como el filtrado de Kalman).3. Soluciones de errores y tecnologías clave1) Tecnología de supresión de interferencias ambientalesa) Diseño de reducción de vibraciones: utilice almohadillas de goma para aislar la fuente de vibración o seleccione sensores con función de filtrado dinámico.b) Compensación de temperatura:⚪Nivel de hardware: seleccione chips MEMS con sensores de temperatura incorporados para corregir la deriva mediante la adquisición de temperatura en tiempo real.⚪ Nivel de software: Establecer una ecuación de ajuste de curva de error de temperatura, como usar un algoritmo de compensación polinomial para reducir la precisión de la deriva de temperatura a 0,002 ° a -20 ~ 65 ℃.do) Aislamiento de energía y señal: se utilizan fuentes de referencia de alta estabilidad (como LM236) para alimentar el sensor, y los circuitos de desacoplamiento están diseñados para reducir el impacto de la ondulación de energía.2) Tecnología de optimización de la señal del sensor a) Diseño de cadena de señal de alta precisión: ⚪ Utilice amplificadores operacionales de bajo ruido (como ICL7653) y circuitos de conversión diferencial (como AD8138AR) para mejorar la relación de rechazo de modo común y la relación señal-ruido.⚪ Utilizando un ADC de tipo ∑-Δ de 24 bits (como el ADC integrado en C8051F350), combinado con un filtro SINC3 para reducir el ruido y lograr una resolución efectiva de 20 bits.b) Corrección no lineal: al subdividir el rango de medición y ajustarlo con curvas sinusoidales segmentadas, el error no lineal se reduce de 0,11° a 0,0044°.3) Instalar un sistema de corrección de erroresa) Método de mapeo de sensor dual: al trabajar junto con el primer sensor de inclinación (referencia de calibración) y el segundo sensor (a calibrar) en la plataforma de instalación, se establece una relación de mapeo lineal entre el ángulo de conducción y el ángulo de medición para corregir las desviaciones mecánicas de la instalación.b) Calibración horizontal: utilice un nivel de alta precisión para calibrar la superficie de instalación, asegurándose de que el plano de referencia del sensor sea paralelo a la superficie medida y fije la base con tornillos de torsión.4) Algoritmo de compensación dinámica de erroresa) Fusión de múltiples sensores: integración de acelerómetros y giroscopios de tres ejes, predicción de ángulos de inclinación dinámicos a través del filtrado de Kalman o algoritmos LSTM y aumento de las tasas de actualización a más de 100 Hz.b) Optimización del modelo de catenaria: A partir de la deformación dinámica del cable, se utiliza la ecuación de catenaria para ajustar el umbral de seguridad en tiempo real en combinación con parámetros ambientales (velocidad del viento, temperatura), reduciendo la tasa de errores de juicio a menos del 0,3%.4. Casos típicos de aplicación y verificación1) Sistema de medición estático de alta precisiónEl sistema de medición de inclinación basado en SOC (serie T7000-H) logra un error absoluto máximo de 0,005° y un error relativo de

Figura 1 Fuente de alimentación BUCNormalmente, al diseñar una fuente de alimentación reductora asíncrona, se conecta un condensador de arranque entre los pines SW y BOOT del chip, como C1 en la Figura 1. Este condensador se caracteriza por la imposibilidad de que el voltaje a través del condensador cambie repentinamente. Cuando se mantiene un cierto voltaje a través del condensador, al aumentar el voltaje en el terminal negativo del condensador, el voltaje en el terminal positivo se mantiene en la diferencia de voltaje original en el terminal negativo, aumentando así el voltaje de activación.Figura 2 Diagrama de la estructura interna del chip BuckEl chip reductor mostrado en la Figura 2 consta de dos transistores NMOS que conducen de forma complementaria y alterna. El voltaje de entrada total VIN se alimenta a través de un regulador de voltaje interno, que genera un voltaje de CC bajo Vb para cargar Vboot. Este regulador de voltaje interno suele ser una fuente de alimentación de baja caída (LDO). Durante el funcionamiento del chip reductor, cuando el MOSFET Q2 de lado bajo está activado, el voltaje SW es ​​0. El voltaje de salida LDO Vb carga el condensador de arranque C1, que luego fluye a través del diodo D1 y luego del MOSFET Q2 de lado bajo. El voltaje a través del condensador es aproximadamente igual a Vb, y el voltaje del pin BOOT ahora es Vb. Cuando el MOSFET Q2 de lado bajo está desactivado y el MOSFET Q1 de lado alto está activado, el voltaje en el pin SW aumenta de 0 V a VIN. El polo S del MOSFET Q2 de lado bajo está conectado directamente a tierra. Mientras el polo G emita un nivel alto (>Vth), el MOSFET Q2 de lado bajo se activará. El voltaje del polo S del MOSFET Q1 de lado alto es el voltaje de entrada VIN. Para mantener el estado activado del MOSFET Q1 de lado alto, su voltaje de control de compuerta debe ser mayor que VIN + Vgs(th). Dado que el voltaje a través del capacitor no puede cambiar repentinamente en este punto, el pin BOOT se eleva a un voltaje mayor que VIN (VIN + Vb). El capacitor C1 está conectado en paralelo a la fuente de alimentación de la unidad controladora del MOSFET Q1 de lado alto, HS Driver. El capacitor de arranque C1 se descarga para proporcionarle energía, y el voltaje de suministro es la diferencia de voltaje a través del capacitor de arranque. Debido a la presencia del capacitor de arranque, el voltaje de control de compuerta-fuente del MOSFET Q1 de lado alto cumple la condición de encendido (Vgs > VIN + Vgs(th)), manteniendo así el estado activado del MOSFET Q1 de lado alto. Mientras el voltaje del pin BOOT al pin SW sea superior al umbral UVLO de BOOT, el MOSFET Q1 de lado alto permanece activado. Cuando el voltaje del capacitor de arranque cae por debajo del umbral BOOT UVLO debido a la descarga, el MOSFET Q1 del lado alto se apaga y el MOSFET Q2 del lado bajo se enciende, cargando periódicamente el capacitor de arranque, implementando así el modo de control PWM de la fuente de alimentación reductora.

 Los sistemas de navegación inercial (INS) desempeñan un papel crucial en la tecnología de conducción autónoma, especialmente al abordar las limitaciones de otros sensores como el GPS, las cámaras y el LiDAR. Proporcionan información continua, de alta frecuencia y sin interrupciones sobre el estado del movimiento, y son uno de los componentes esenciales de la percepción y el posicionamiento de la conducción autónoma. La función principal del sistema de navegación inercial La función principal del sistema de navegación inercial en la conducción autónoma es la percepción del estado de movimiento del vehículo. Mide la posición tridimensional, la velocidad y el ángulo de orientación (incluyendo balanceo, cabeceo y guiñada) del vehículo. La unidad de medición inercial (IMU), como sensor principal del INS, tiene una frecuencia de actualización de datos muy alta (generalmente superior a 100 Hz), muy superior a la del GPS (1-10 Hz) y la cámara/LiDAR (10-30 Hz), y puede capturar los cambios dinámicos instantáneos del vehículo. 1. Escenario de aplicación clave: Compensación de otros defectos del sensor Por lo general, en los sistemas de navegación de conducción autónoma, las señales GPS a menudo se pierden o no son confiables, lo que provoca la interrupción de la señal GPS o una degradación grave, como en túneles, garajes subterráneos y debajo de puentes elevados donde las señales de satélite están completamente bloqueadas; En cañones urbanos y áreas con edificios de gran altura, las señales GPS se reflejan severamente y están sujetas a interferencias por trayectos múltiples, lo que resulta en una disminución significativa o incluso una falla en la precisión del posicionamiento; Bajo bosques densos, las hojas también pueden bloquear las señales de satélite.En este punto, los sistemas INS suelen desempeñar un papel importante. Mediante la navegación por estima, basándose en la posición y actitud precisas conocidas en el momento anterior, se integran la aceleración y la velocidad angular medidas por la IMU para calcular el desplazamiento relativo actual y el cambio de actitud del vehículo, calculando así la nueva posición y actitud. Esto garantiza la continuidad del posicionamiento. Al proporcionar información de actitud de alta frecuencia, incluso con buena señal GPS, la información de actitud de alta frecuencia y alta precisión (balanceo, cabeceo, guiñada) proporcionada por el INS es difícil de proporcionar por sí sola para otros sensores.La siguiente tabla compara los indicadores de rendimiento de navegación del Sistema de Navegación Integrado I4500 durante la navegación asistida por satélite frente a escenarios de pérdida de señal satelital.Rendimiento del sistema I4500ParámetrosÍndice (RMS)ComentariosPrecisión del rumboGNSS dual0,1°Línea de base de 2 mGNSS único0,2°Necesidad de maniobrarPrecisión de retención de fallos GNSS0,2°/min ActitudExactitudGNSS es válido0,1° Precisión de retención de fallos GNSS0,2°/min Modo VG(Tiempo de falla GNSS ilimitado, sin aceleración)2° Precisión de posicionamiento horizontalGNSS es válido1,2 mPunto único2 cm + 1 ppmRTKFallo del GNSS (60 s)20 metros 2. El centro neurálgico de la fusión multisensorialEl sistema de propulsión automotriz moderno adopta sin excepción la tecnología de fusión de sensores. El INS es un nodo clave en el marco de la fusión.⚪ Al integrarse con GNSS, se forma un sistema de navegación integrado GNSS/INS, la combinación más clásica y consolidada. El GNSS proporciona posición absoluta y estabilidad a largo plazo, pero las actualizaciones son lentas y susceptibles a interferencias; el INS proporciona información de movimiento relativo y actitud continua y de alta frecuencia, pero presenta un error acumulativo (deriva). El filtro Kalman aprovecha las ventajas de ambos para corregirse mutuamente: el GNSS corrige la deriva del INS, y el INS proporciona posicionamiento continuo y una salida GNSS fluida cuando falla. Además, puede mejorar la precisión y la robustez generales, y la precisión y la fiabilidad del sistema combinado son mucho mayores que las del GNSS o el INS por separado. ⚪ Al integrarse con el velocímetro, este proporciona información sobre la velocidad de las ruedas (velocidad, distancia recorrida), lo que ayuda a corregir errores del INS en la estimación de velocidad, especialmente al circular en línea recta. La siguiente tabla muestra los indicadores de rendimiento del sistema de navegación integrado I3700 de Micro-Magic Inc. Incluso en caso de pérdida de señal satelital, se puede lograr una alta precisión de medición mediante la fusión de algoritmos del INS y el velocímetro de rueda.Índices de precisión de navegación del I3700Tiempo de bloqueo perdidoModo de navegaciónPrecisión de la posiciónPrecisión de velocidadPrecisión de cabeceo/balanceoPrecisión del rumbo3sConectar al odómetro1 cm0,03 m/s0,1°0,2°10 segundos1m0,1 m/s0,1°0,2°Años 606m0,1 m/s0,2°0,35°⚪ Al integrarse con SLAM visual/LiDAR, los datos de alta frecuencia de la IMU pueden proporcionar predicción de movimiento para el procesamiento visual o LiDAR, lo que reduce la complejidad computacional de la comparación de imágenes o nubes de puntos, y mejora el rendimiento y la robustez en tiempo real (especialmente en entornos de movimiento rápido o texturas débiles). La información precisa de actitud (balanceo, cabeceo) proporcionada por el INS es crucial para analizar correctamente las relaciones geométricas de las imágenes de cámara o nubes de puntos LiDAR en pendientes y carreteras con baches.Casos de aplicaciónTomando como ejemplo el producto I6700 lanzado por Micro-Magic Inc., este sistema puede integrar varios sensores auxiliares como GNSS, odómetro, magnetómetro, etc., y proporcionar una función de corrección de rumbo precisa para vehículos en varios escenarios operativos.Método de corrección de rumbo I6700FunciónCondiciónComentariosGNSSDueno de antena dualHabilitación de antena dualAdecuado para campos abiertos.Alineación cinemáticaAvión、Automotriz y MarinaAdecuado para grandes entornos de maniobra, con una velocidad de portadora de al menos 3 m/sRumbo verdadero del GPSHabilitar GPSAdecuado para campos abiertos.Alineación de aceleraciónModo helicópteroAceleración de al menos 2,5 m/s2 en 2 segundosRumbo magnéticoHabilitación de la brújula magnéticaEl entorno del campo magnético es relativamente estable.Productos de sistemas de navegación inercial de alta precisión lanzados por Micro-Magic Inc.Resumen:  El Sistema de Navegación Inercial (INS) es la columna vertebral del sistema de posicionamiento para conducción autónoma. Proporciona información continua, de alta frecuencia y sin interrupciones sobre el estado del movimiento y la actitud del vehículo, una tecnología clave para garantizar la continuidad del posicionamiento, la robustez y la capacidad de respuesta de alta frecuencia. Especialmente en escenarios difíciles donde el GPS pierde la sincronización (túneles, cañones urbanos), el INS mantiene su capacidad de posicionamiento mediante navegación a estima, un componente indispensable de la redundancia de seguridad. Si bien su error acumulativo inherente debe integrarse estrechamente con otros sensores (GNSS, sensores de velocidad de rueda, visión, LiDAR) para su corrección, en el marco de fusión multisensor, el INS actúa como núcleo central, mejorando significativamente la precisión, la fiabilidad y el rendimiento dinámico de todo el sistema de posicionamiento. Con el avance de la tecnología IMU (como la mejora de la precisión de los giroscopios MEMS y la miniaturización de los giroscopios láser de estado sólido) y la optimización de los algoritmos de fusión, el papel del INS en la conducción autónoma cobrará cada vez mayor importancia. 

En los circuitos utilizados para la comunicación de bus SPI con dispositivos periféricos, normalmente se conecta una pequeña resistencia con una resistencia de decenas de ohmios en serie con la línea de señal, como se muestra en la Figura 1. Este diseño logra las siguientes funciones:1. Adaptación de impedancia. Cuando las líneas de señal SPI son largas o la capacitancia de carga es alta, la señal puede reflejarse al final de la línea de transmisión, causando oscilación de la forma de onda (resonancia) o sobreimpulso/subimpulso. La resistencia en serie actúa como un adaptador de impedancia en el extremo de la fuente (generalmente cerca del extremo maestro), absorbiendo la energía reflejada y reduciendo los problemas de integridad de la señal. Esto es especialmente crítico en SPI de alta velocidad (p. ej., decenas de MHz) o trazas largas.2. Reducir la interferencia electromagnética (EMI). La comunicación SPI suele operar a altas velocidades. La resistencia en serie, junto con la capacitancia de la línea y la capacitancia de la carga, forma un circuito RC. Esta estructura de circuito ayuda a ralentizar los flancos de subida y bajada de la señal, evitando así la sobreoscilación. Esto tiene un efecto positivo en la supresión de EMI, especialmente en circuitos de alta velocidad.3. Limitación de corriente y protección del dispositivo. La resistencia limita el flujo de corriente en caso de cortocircuito accidental (p. ej., debido a errores de cableado), lo que evita daños en los puertos de E/S del dispositivo maestro o esclavo.4. Optimizar la depuración. Durante la depuración, es habitual usar un osciloscopio para capturar formas de onda. Conectar una resistencia en serie con la línea de señal SPI facilita la observación y depuración de la forma de onda de la señal con un osciloscopio, lo que mejora la eficiencia de la depuración.

La aplicación de sensores de velocidad de rueda en sistemas de navegación inercial (INS) se refleja principalmente en la fusión multisensor y la corrección de errores, desempeñando un papel fundamental en la navegación vehicular. Los sistemas de navegación inercial (INS) se basan principalmente en giroscopios y acelerómetros para calcular la posición, la velocidad y la actitud mediante integración, pero presentan un problema de acumulación de errores. Al ser un sensor incremental de bajo coste y alta frecuencia, los sensores de velocidad de rueda pueden mitigar eficazmente el problema de la divergencia de errores en la navegación inercial.Actualmente, en el sistema de fusión de información multisensor de navegación integrada, la función de los sensores de velocidad de rueda se refleja principalmente en la corrección de velocidad y el posicionamiento asistido por kilometraje. El sensor de velocidad de rueda proporciona la velocidad longitudinal en tiempo real, la compara con el resultado de integración de aceleración del INS y fusiona los datos mediante el filtro Kalman (EKF/UKF) para suprimir la deriva de velocidad del INS. En entornos sin GPS (túneles, garajes subterráneos), el sensor de velocidad de rueda proporciona información de kilometraje para ayudar al INS a calcular la posición relativa del vehículo, reduciendo así la acumulación de errores de posicionamiento. Este artículo calcula indirectamente la tasa de cambio del ángulo de rumbo mediante el análisis de la diferencia de velocidad del sensor, lo que proporciona una corrección auxiliar para la navegación de rumbo del vehículo.Los sensores de velocidad de las ruedas calculan indirectamente la tasa de cambio del ángulo de rumbo (es decir, la velocidad angular) midiendo la diferencia de velocidad entre las ruedas izquierda y derecha (diferencia de velocidad de las ruedas), y su principio básico se basa en el modelo cinemático del vehículo. Su ventaja radica en un fuerte rendimiento en tiempo real y sin error acumulativo, pero está limitado por deslizamiento, cambios en los parámetros de los neumáticos, etc. En sistemas prácticos, se necesita la fusión de múltiples sensores (como INS, GPS) para mejorar la robustez.    

Figura 1 Fuente de alimentación BUCNormalmente, al diseñar una fuente de alimentación reductora asíncrona, se conecta un condensador de arranque entre los pines SW y BOOT del chip, como C1 en la Figura 1. Este condensador se caracteriza por la imposibilidad de que el voltaje a través del condensador cambie repentinamente. Cuando se mantiene un cierto voltaje a través del condensador, al aumentar el voltaje en el terminal negativo del condensador, el voltaje en el terminal positivo se mantiene en la diferencia de voltaje original en el terminal negativo, aumentando así el voltaje de activación.Figura 2 Diagrama de la estructura interna del chip BuckEl chip reductor mostrado en la Figura 2 consta de dos transistores NMOS que conducen de forma complementaria y alterna. El voltaje de entrada total VIN se alimenta a través de un regulador de voltaje interno, que genera un voltaje de CC bajo Vb para cargar Vboot. Este regulador de voltaje interno suele ser una fuente de alimentación de baja caída (LDO). Durante el funcionamiento del chip reductor, cuando el MOSFET Q2 de lado bajo está activado, el voltaje SW es ​​0. El voltaje de salida LDO Vb carga el condensador de arranque C1, que luego fluye a través del diodo D1 y luego del MOSFET Q2 de lado bajo. El voltaje a través del condensador es aproximadamente igual a Vb, y el voltaje del pin BOOT ahora es Vb. Cuando el MOSFET Q2 de lado bajo está desactivado y el MOSFET Q1 de lado alto está activado, el voltaje en el pin SW aumenta de 0 V a VIN. El polo S del MOSFET Q2 de lado bajo está conectado directamente a tierra. Mientras el polo G emita un nivel alto (>Vth), el MOSFET Q2 de lado bajo se activará. El voltaje del polo S del MOSFET Q1 de lado alto es el voltaje de entrada VIN. Para mantener el estado activado del MOSFET Q1 de lado alto, su voltaje de control de compuerta debe ser mayor que VIN + Vgs(th). Dado que el voltaje a través del capacitor no puede cambiar repentinamente en este punto, el pin BOOT se eleva a un voltaje mayor que VIN (VIN + Vb). El capacitor C1 está conectado en paralelo a la fuente de alimentación de la unidad controladora del MOSFET Q1 de lado alto, HS Driver. El capacitor de arranque C1 se descarga para proporcionarle energía, y el voltaje de suministro es la diferencia de voltaje a través del capacitor de arranque. Debido a la presencia del capacitor de arranque, el voltaje de control de compuerta-fuente del MOSFET Q1 de lado alto cumple la condición de encendido (Vgs > VIN + Vgs(th)), manteniendo así el estado activado del MOSFET Q1 de lado alto. Mientras el voltaje del pin BOOT al pin SW sea superior al umbral UVLO de BOOT, el MOSFET Q1 de lado alto permanece activado. Cuando el voltaje del capacitor de arranque cae por debajo del umbral BOOT UVLO debido a la descarga, el MOSFET Q1 del lado alto se apaga y el MOSFET Q2 del lado bajo se enciende, cargando periódicamente el capacitor de arranque, implementando así el modo de control PWM de la fuente de alimentación reductora.

 La detección de vibraciones en equipos industriales se ha convertido en un componente fundamental del mantenimiento predictivo. Los cambios en las señales de vibración pueden indicar posibles fallos, como desgaste de rodamientos, engrane anormal de engranajes y desequilibrio del rotor. Los sensores MEMS (sistemas microelectromecánicos), con sus ventajas de miniaturización, alta sensibilidad y bajo coste, están sustituyendo gradualmente a los sensores piezoeléctricos tradicionales y convirtiéndose en la tecnología dominante para la detección de vibraciones. A continuación, se presentan las principales aplicaciones y características técnicas de los sensores MEMS en la detección de vibraciones en equipos industriales. 1. Principales escenarios de aplicación (1) Monitoreo de maquinaria rotativa en equipos industrialesEn equipos industriales como motores, bombas, ventiladores, compresores, reductores, generadores y turbinas, los sensores de vibración MEMS pueden detectar vibraciones causadas por una distribución desigual de la masa en componentes rotativos, así como vibraciones resultantes de la desalineación de los ejes en los acoplamientos (incluyendo desalineación paralela y angular). En caso de fallos en los rodamientos, los sensores de vibración MEMS detectan daños incipientes en rodamientos o cojinetes deslizantes (como picaduras, desconchado, grietas y desgaste).(2) Monitoreo de condiciones y mantenimiento predictivoLos sensores de vibración MEMS son compactos y de bajo consumo, lo que los hace ideales para su instalación en equipos críticos, lo que permite la adquisición continua de datos de vibración y la monitorización en línea del estado. Mediante el análisis de los cambios de tendencia, las características espectrales (como las frecuencias características de falla), el análisis de la envolvente, etc., de las señales de vibración, se puede proporcionar una alerta temprana de fallos en los equipos.(3) Detección de choques y eventos transitoriosLos acelerómetros MEMS tienen características de respuesta de banda ancha (respuesta de CC) y pueden detectar eventos como impacto, colisión y vibración transitoria causada por la apertura y el cierre de válvulas, que pueden causar daños al equipo o indicar problemas potenciales.2. Ventajas técnicas de los sensores MEMS (en comparación con los sensores de vibración piezoeléctricos tradicionales)  El bajo coste de los sensores MEMS es el factor más importante que impulsa su implementación a gran escala. Su precio es mucho menor que el de los sensores de vibración industriales tradicionales, lo que permite la implementación económica de una gran cantidad de sensores en un solo dispositivo o en múltiples puntos de medición. Su consumo energético extremadamente bajo los hace ideales para aplicaciones de redes de sensores inalámbricas alimentadas por batería, lo que permite un funcionamiento a largo plazo sin necesidad de mantenimiento. Los sensores MEMS son compactos y ligeros, con un efecto de carga (efecto de masa) prácticamente nulo sobre el objeto a medir. Ofrecen flexibilidad en métodos de instalación, como la unión y la atracción magnética, lo que los hace especialmente adecuados para dispositivos pequeños o espacios reducidos. 3. Desafíos potenciales y precauciones críticas  La limitación de la respuesta de alta frecuencia de los sensores MEMS es la principal limitación en el campo de la detección de vibraciones. Los sensores piezoeléctricos tradicionales cubren fácilmente el rango de frecuencia de 10 kHz o incluso superior (como 40 kHz), mientras que los sensores MEMS de grado industrial suelen alcanzar una respuesta plana en el rango de 3 kHz a 10 kHz. Esto debilita la capacidad de detectar fallas tempranas en rodamientos de ultraalta velocidad (cuya frecuencia característica de falla puede ser alta) o en componentes de alta frecuencia del engranaje, y requiere una selección cuidadosa de los modelos de sensor según el rango de frecuencia característico del equipo probado. Además, los sensores MEMS estándar, ya sean de consumo o de grado industrial, suelen operar a temperaturas que oscilan entre -40 °C y +85 °C o +105 °C. Para ciertos entornos industriales (como cerca de motores y turbinas), pueden requerirse MEMS especializados de alta temperatura (hasta +125 °C o superior) o medidas de aislamiento. Los sensores piezoeléctricos suelen tener un rango de selección de temperatura más amplio.4. Productos de sensores de vibración MEMS El sensor de vibración MEMS ACM-1000, fabricado por Micro-Magic Inc., está diseñado según estándares industriales y utiliza tecnología de filtrado digital para reducir eficazmente el ruido de medición y mejorar la precisión. Es adecuado para diversas aplicaciones, como pruebas de vibración, impacto y choque. El ACM-1000 puede generar directamente la velocidad, el ángulo, la amplitud (desplazamiento), la frecuencia y la temperatura de la vibración en tres ejes de un objeto, y determinar si el objeto medido (puente, ventilador, medición y monitoreo en tiempo real de la vibración de los rodamientos de maquinaria rotativa) presenta daños, lo que facilita el análisis de datos. Por ejemplo, las fallas de la máquina causadas por fallas en el sistema de ejes (desgaste de las palas, desequilibrio dinámico, mala alineación), fallas en los rodamientos (daños, lubricación deficiente, colisión, holgura), fallas de la transmisión (desgaste de engranajes, correas, acoplamientos, picaduras y desprendimiento de engranajes), etc., se pueden detectar con antelación mediante sensores de vibración para emitir alarmas, lo que evita que la máquina continúe funcionando en condiciones adversas y cause daños.Indicadores de rendimiento ACM-1000 ParámetroArtículoACM-1000Eje de medición X、Y、Z（opcional） ExactitudVelocidad de vibración1 mm/sÁngulo de vibración0,001°/sAmplitud de vibración0,001 mmFrecuencia de vibración1 HzCompensación de temperatura-40 ~ +85℃RangoVelocidad de vibración（0-50 mm/s），Ángulo de vibración（0 ~ 180°）Amplitud de vibración（desplazamiento 30mm），Frecuencia de vibración（1~100 Hz）Ancho de banda（3DB）500 Hz     Además, Micro-Magic Inc. también ha lanzado los acelerómetros de alta precisión de las series ACM-100, ACM-200 y ACM-300, que se adaptan a diferentes escenarios de aplicación y son adecuados para diversos campos industriales, como pruebas de vibración, pruebas de impacto, monitoreo de fatiga y predicción. Esto facilita a los clientes una configuración flexible según las diferentes aplicaciones. Conclusión  Los sensores MEMS están revolucionando el campo de la detección de vibraciones en equipos industriales gracias a sus ventajas de coste disruptivo, bajo consumo de energía, tamaño compacto y fácil integración digital. Reducen considerablemente el umbral para la monitorización de estado y el mantenimiento predictivo, lo que permite la monitorización continua en una gama más amplia de dispositivos y más puntos de medición, especialmente en el análisis de vibraciones en el rango de frecuencias medias y bajas (como desequilibrio, desalineación, fallo prematuro de rodamientos, holgura, etc.) y la construcción de redes de monitorización inalámbrica a gran escala.ACM-100ACM-300ACM-1000  

Todos los sensores e instrumentos tienen un rango de voltaje operativo, y solo dentro de este rango el sistema puede operar de forma estable y fiable. Sabemos que el umbral de alto voltaje se puede controlar mediante un circuito de protección contra sobretensiones, pero ¿cómo se define el umbral de bajo voltaje? Las fuentes de alimentación suelen utilizar una solución de tipo reductor (BUCK) con baja caída de tensión (LDO). El voltaje mínimo de funcionamiento se establece mediante la función UVLO (bloqueo por subtensión) del circuito reductor, que actúa como una "puerta de seguridad". Esto garantiza que el sistema funcione solo cuando el voltaje de entrada es superior al UVLO, evitando la inestabilidad en las fuentes de alimentación posteriores y posibles interrupciones del sistema debido a voltajes de entrada excesivamente bajos.El bloqueo por subtensión (UVLO) es un mecanismo de protección de circuitos que monitorea la tensión de entrada del sistema. Cuando la tensión de entrada cae por debajo de un umbral establecido, el UVLO corta la salida de la fuente de alimentación, lo que previene la inestabilidad del sistema, daños a los componentes e incluso riesgos de seguridad causados ​​por una tensión insuficiente.Diseño de umbral doble UVLOUmbral de inicio (V_START): cuando el voltaje de entrada aumenta a este valor, el circuito comienza a funcionar (por ejemplo, 6,5 V).Umbral de apagado (V_STOP): Cuando la tensión de entrada cae a este valor, el circuito deja de funcionar (por ejemplo, 5 V). Tensión de histéresis (HYS): Esto evita la conmutación frecuente causada por fluctuaciones de tensión cerca del umbral (por ejemplo, tras arrancar a 6,5 ​​V, la tensión debe caer a 5 V antes de apagarse).Tomemos como ejemplo el chip de fuente de alimentación reductor TPS54561 de TI. Su función UVLO se implementa mediante el pin EN. Su estructura interna incluye dos módulos clave: 1. Comparador de tensión: Detecta la tensión del pin EN frente a un umbral interno (valor típico V_ENA = 1,2 V). 2. Fuente de corriente de histéresis: Proporciona una corriente de histéresis de Ihys = 3,4 μA para evitar la conmutación frecuente causada por fluctuaciones de tensión.Según la hoja de datos, el pin EN del TPS54561 incluye una fuente de corriente de pull-up I1 = 1,2 μA, una fuente de corriente de histéresis Ihys = 3,4 μA y V_ENA = 1,2 V (umbral del pin EN). El umbral UVLO se configura mediante dos resistencias divisoras de tensión, como se muestra en la siguiente fórmula:Método de configuración UVLO TPS54561Utilice una red divisoria de resistencia externa para ajustar el voltaje de inicio de UVLO (V_START) y el voltaje de apagado (V_STOP):Comience cuando el voltaje de entrada sea ≥ 6,5 V (agregue pasos de 1 a 3 V al objetivo de voltaje de salida de 5 V, aquí 5 V + 1,5 V = 6,5 V).Detenerse cuando el voltaje de entrada sea ≤ 5 V (porque el voltaje de salida objetivo es 5 V).Pasos del cálculo:Calcular R1/R_UVLO1:R_UVLO1 = (V_INICIO - V_PARADA) / I_HYS = (6,5 V - 5 V) / 3,4 μA ≈ 442 kΩCalcular R2/R_UVLO2:R_UVLO2 = (V_ENA * R_UVLO1) / (V_START - V_ENA + I1 * R_UVLO1) ≈ 90,9kΩEl resultado final se muestra en la siguiente figura:UVLO actúa como un guardián del sistema de suministro de energía, tomando medidas decisivas cuando el voltaje es anormal, ¡agregando un bloqueo de seguridad a su solución de suministro de energía!

 Lectura rápida de un minutoEl Sistema de Navegación Inercial con Fibra Óptica Strapdown (FOG-SINS) utiliza giroscopios de fibra óptica (FOG) y acelerómetros para formar una unidad de medición inercial (IMU) de estado sólido, que calcula los parámetros de movimiento del portaaviones en tiempo real mediante un algoritmo strapdown. Gracias a sus importantes ventajas tecnológicas, FOG-SINS se ha convertido en el núcleo de la nueva generación de sistemas de navegación para buques oceánicos.El uso de FOG-SINS en el sector de los buques oceánicos se refleja principalmente en la navegación marítima, el control de vehículos submarinos y la medición multihaz. Sus principales ventajas son su alta precisión, alta fiabilidad, gran capacidad antiinterferente, navegación autónoma, excelente rendimiento dinámico y buena adaptabilidad ambiental.Navegación de barcosFOG-SINS puede proporcionar información continua y autónoma sobre la posición, el rumbo, la actitud (balanceo, cabeceo), la velocidad y la aceleración del barco para la navegación. FOG-SINS se integra con GNSS (GPS, Beidou, etc.), odometría (Doppler/electromagnética), brújula (magnética/eléctrica), etc. (generalmente mediante filtro Kalman) para formar un sistema de navegación integrado de alta precisión y fiabilidad. FOG-SINS proporciona capacidades de navegación cruciales en caso de interferencia, obstrucción o fallo de la señal GNSS (como en cañones, bajo puentes o en entornos de guerra electrónica). FOG-SINS también puede proporcionar información de referencia de actitud de alta precisión para armas a bordo.Las ventajas técnicas de FOG-SINS en la navegación marítima:⚪Alta precisión y estabilidad: la estabilidad de sesgo cero de los FOG de alta precisión modernos puede alcanzar el orden de 0,01°/h o incluso más, y el recorrido aleatorio angular puede alcanzar el orden de 0,001°/√h, lo que puede soportar requisitos de navegación inercial de alta precisión a largo plazo y reducir significativamente la velocidad de acumulación de errores de posición.⚪  Inicio y respuesta rápidos, amplio rango dinámico: Tiempo de inicio corto (tiempo de precalentamiento mucho menor que el de los giroscopios mecánicos), respuesta dinámica rápida y captura precisa de las maniobras rápidas del barco (como el gobierno de emergencia y la prevención de colisiones). Capaz de medir diversos movimientos del barco, desde velocidades extremadamente bajas hasta altas. ⚪ Alta adaptabilidad ambiental y resistencia a impactos y vibraciones: relativamente insensible a cambios en factores ambientales marinos como temperatura, humedad y niebla salina (especialmente tras un buen diseño y compensación), con alta fiabilidad. La estructura totalmente de estado sólido (sin piezas mecánicas giratorias) proporciona una alta inmunidad a los impactos y vibraciones inherentes a la operación del buque, con un rendimiento estable y una larga vida útil. Control de vehículos submarinos (AUV/UUV)FOG SINS, como componente principal del sistema de control de sumergibles, es el sensor principal para que los AUV logren una navegación autónoma de alta precisión y a largo plazo en ausencia de señales GNSS bajo el agua. Proporciona información de posición, actitud, velocidad y aceleración.La combinación de FOG SINS, registro Doppler (DVL), profundímetro, magnetómetro (asistencia de rumbo), sistema de posicionamiento acústico de línea base ultracorta/línea base larga (USBL/LBL), navegación por coincidencia gravimétrica/geomagnética, etc., forma un sistema de navegación subacuática integrado que mejora considerablemente la precisión y la fiabilidad de la navegación. FOG SINS es la base de la navegación integrada.FOG SINS proporciona retroalimentación de actitud y rumbo en tiempo real y de alta precisión para el sistema de control de los AUV (como timón, propulsor y mecanismo de ajuste de actitud), logrando precisión en profundidad, altura, navegación direccional y maniobras complejas (como vuelo estacionario y navegación inferior). Proporciona una referencia de actitud estable para cargas útiles de tareas como sonares (barrido lateral, vista frontal), cámaras y brazos robóticos para garantizar la calidad de los datos y la precisión operativa. Las ventajas técnicas de FOG SINS en el sistema de control sumergible subacuático: ⚪ Autonomía completa: no depender de señales externas, es la clave para lograr una verdadera navegación autónoma bajo el agua.⚪  Alta precisión (especialmente importante bajo el agua): La información de actitud y rumbo de alta precisión es crucial para evitar obstáculos bajo el agua, rastrear el terreno y realizar operaciones precisas. Una buena estabilidad de sesgo cero puede prolongar el tiempo de navegación inercial pura bajo el agua.⚪  Interferencia del campo magnético anti: Los giroscopios de fibra óptica se basan en principios ópticos y no se ven afectados por el complejo entorno del campo magnético bajo el agua (mientras que las brújulas magnéticas sí se ven afectadas).  Sistema de medición de múltiples hacesEl sistema FOG SINS puede proporcionar compensación de movimiento para sistemas de medición multihaz, su principal aplicación en la medición de profundidad multihaz. Mide y compensa con precisión en tiempo real los cambios de actitud (balanceo, cabeceo, guiñada) y los movimientos de balanceo del buque/plataforma de medición en el momento de la medición.FOG SINS puede proporcionar información precisa sobre el ángulo de rumbo y la posición para el sistema de medición de múltiples haces (generalmente acoplado estrechamente con GNSS), que se utiliza para determinar la posición y dirección precisas del conjunto del sonar en el sistema de coordenadas geodésicas.FOG SINS puede proporcionar una referencia de tiempo precisa para todo el sistema de medición (sonar multihaz, GNSS, sensores de movimiento, perfilador de velocidad del sonido, etc.).Las ventajas técnicas de FOG SINS en el sistema de medición multihaz:⚪ Rendimiento dinámico y ancho de banda ultraaltos: capaz de medir y responder con precisión y rapidez a los movimientos de alta frecuencia de buques/plataformas (especialmente el cabeceo y la oscilación causados ​​por olas de período corto), lo cual es clave para obtener datos de alta calidad del terreno del fondo marino. Su capacidad de respuesta dinámica supera con creces la de las unidades de referencia verticales (VRU) tradicionales.⚪  Alta precisión de actitud: La precisión de la actitud (especialmente el balanceo y el cabeceo) afecta directamente la precisión de compensación del ángulo del haz. FOG SINS puede proporcionar un ángulo subangular (

Al diseñar PCB de alta velocidad o alta frecuencia, los ingenieros electrónicos utilizan el principio 20H para cumplir con las normas EMI y reducir la radiación electromagnética. Este principio requiere que el plano de alimentación esté retranqueado 20H con respecto al plano de tierra, donde H representa la distancia entre el plano de alimentación y el plano de tierra. Esto también sirve para suprimir la radiación de borde. La interferencia electromagnética se irradia hacia afuera en los bordes de la placa. Al retranquear el plano de alimentación, el campo eléctrico se conduce solo dentro de los límites del plano de tierra, lo que mejora eficazmente la EMC. Un respaldo 20H puede confinar el 70% del campo eléctrico al borde de tierra; un respaldo 100H puede confinar el 98% del campo.El plano de tierra debe ser mayor que el plano de alimentación o señal para evitar interferencias de radiación externa y protegerlo de ellas. Generalmente, retrasar el plano de alimentación 1 mm con respecto al plano de tierra durante el diseño de la PCB es suficiente para cumplir con el principio 20H. Para implementar este principio, normalmente retrasamos el plano de alimentación 1 mm con respecto al plano de tierra al dividir las capas del plano. A continuación, se perforan vías de tierra de blindaje, cada una de 150 milésimas de pulgada, dentro de la cinta de soporte de 1 mm, como se muestra en la Figura 1.

Los sensores de ángulo de inclinación desempeñan un papel crucial en la monitorización de puentes, utilizándose principalmente para medir cambios en el ángulo de inclinación de las estructuras o sus componentes clave con respecto a la dirección de la gravedad. Estos pequeños cambios suelen ser indicadores importantes del estado de salud, la respuesta a la carga, el asentamiento de los cimientos o posibles problemas en las estructuras del puente.1. Principales escenarios de aplicación→Monitoreo de inclinación de pilares y torres de puentesMonitoree si hay asentamientos lentos e irregulares en la cimentación del pilar del puente, lo que podría provocar su inclinación. Mediante sensores de inclinación que registran continuamente los cambios de ángulo durante un tiempo prolongado, se pueden obtener datos de tendencias. Monitoreo en tiempo real de los cambios de verticalidad o ángulos preestablecidos durante la construcción de pilares/torres de puentes para garantizar la precisión de la construcción.→ Monitoreo del desplazamiento y la rotación de los rodamientosMonitoree el ángulo de rotación del apoyo del puente bajo carga real. Cambios anormales en el ángulo de rotación pueden indicar envejecimiento, falla o restricciones anormales del apoyo. Al medir el ángulo de inclinación relativo entre las placas superior e inferior del apoyo, junto con sus parámetros de diseño, se puede calcular indirectamente su desplazamiento por deslizamiento.→ Monitoreo de la alineación y deformación de la viga principalAunque la medición directa de la deflexión suele emplear transductores de desplazamiento o niveles, la instalación de inclinómetros en ubicaciones específicas (p. ej., en la mitad del vano o en la cima de los pilares) permite monitorear los cambios de rotación en las secciones transversales de las vigas. Al integrar estas mediciones angulares con los parámetros geométricos de la viga (como la longitud), se puede calcular la tendencia relativa de la deflexión en estas posiciones con respecto a los puntos de referencia. Este enfoque es especialmente útil para la monitorización de la salud estructural (MAS) a largo plazo y en puentes de gran luz.→ Monitoreo de deformación de nervaduras de torres de cables y arcos:Este proceso monitorea los cambios angulares en las torres de puentes atirantados o en las costillas de puentes de arco bajo carga utilizando inclinómetros, evaluando su estabilidad estructural global y su estado de deformación.2. Ventajas de los sensores de inclinación MEMS en la monitorización de puentesLos sensores de inclinación MEMS son compactos, ligeros, fáciles de instalar en superficies estructurales o integrados en piezas específicas, y tienen un impacto mínimo en la propia estructura. Su bajo coste y precio unitario son inferiores a los de los medidores de inclinación tradicionales de alta precisión o los sensores de fibra óptica, lo que facilita la implementación económica de redes de sensores a gran escala y de forma densa, obteniendo así información más completa sobre el estado estructural. Su bajo consumo de energía los hace especialmente adecuados para redes de sensores inalámbricas alimentadas por baterías o recolección de energía, lo que permite la monitorización a largo plazo sin intervención humana. Son fáciles de integrar y digitalizar, y suelen emitir señales digitales directamente (como I₂C, SPI, RS485), lo que facilita su integración con colectores de datos y módulos de transmisión inalámbrica para construir sistemas de monitorización automatizados. Su instalación es sencilla y el proceso suele ser relativamente sencillo, ya que solo requiere una base fija o atracción magnética. Los sensores de inclinación MEMS tienen una gran capacidad de respuesta dinámica, y algunos sensores MEMS de alto rendimiento tienen suficiente ancho de banda para monitorizar la respuesta dinámica de las estructuras (como los cambios de inclinación causados ​​por la vibración).Consideraciones clave en las aplicacionesLa monitorización de puentes suele requerir alta precisión (superior a 0,01° o incluso 0,001°) y estabilidad. Si bien la tecnología MEMS continúa avanzando, su deriva a largo plazo y su sensibilidad a la temperatura siguen siendo un desafío, especialmente en aplicaciones de alta precisión. Es necesario seleccionar cuidadosamente modelos de sensores que cumplan con los requisitos de precisión y considerar la compensación de temperatura y estrategias de calibración periódicas.La deformación de las estructuras de puentes no suele variar mucho en ángulo (a menudo en un rango de unas pocas décimas de grado a unos pocos grados), pero los sensores deben tener alta resolución y alta linealidad en un rango pequeño. Al mismo tiempo, también es necesario considerar los ángulos mayores que pueden producir los eventos extremos (como los terremotos fuertes).Los sensores deben soportar cambios drásticos de temperatura, humedad, vibración y posibles interferencias electromagnéticas en el entorno del puente. Es necesario elegir productos de embalaje de grado industrial o reforzados.La medición del ángulo de inclinación se refiere al ángulo entre el cuerpo del sensor y la dirección de la gravedad. Por lo tanto, la planitud, la estabilidad y la conexión rígida con la estructura medida de la superficie de instalación del sensor son cruciales. Cualquier ligera deformación o holgura en la superficie de instalación afectará directamente los resultados de la medición.Caso de usoMicro-Magic Inc. ha producido una serie de sensores de inclinación MEMS para satisfacer las necesidades de diversos escenarios de aplicación, incluyendo las series 70, T700 y T7000. Todas las series de productos se basan en estándares de diseño industrial, abarcando tanto sensores de inclinación de un solo eje como sensores de inclinación de dos ejes. La salida de señal incluye salidas digitales y analógicas (corriente, voltaje). La precisión de la medición abarca un rango de media a alta. Todos los productos son compatibles o se pueden personalizar con los protocolos de comunicación RS232/RS485/RS422/TTL/CAN/MODBUS.Micro-Magic Inc también ha producido una serie de sensores de inclinación de placa única, que son convenientes para que los clientes los integren en sus propios sistemas.Para el caso particular de puentes y presas, Micro-Magic Inc. también ha lanzado una serie de sensores de inclinación inalámbricos. Alimentados por baterías de litio y basados ​​en tecnología IoT (Bluetooth y Zigbee opcional), evitan las limitaciones de aplicación causadas por el cableado. Conclusión:Los sensores de inclinación MEMS, con sus ventajas únicas, ofrecen un método económico, eficiente y fácil de implementar para la monitorización del ángulo local en puentes. Desempeñan un papel fundamental en la monitorización de áreas como la inclinación de los pilares, la rotación de los apoyos y las tendencias de deformación de las vigas principales, siendo especialmente adecuados para su implementación a gran escala y la monitorización automatizada a largo plazo. Con el avance de la tecnología y la mejora de las capacidades de procesamiento de datos, su aplicación en la monitorización de puentes será más profunda e inteligente.T700-AT700-BT7000-J